| Автор: Boxer@auto.ru | Материал взят отсюда |

Настукав этот материал, я решил, что для удобства восприятия будет разумнее разбить его на три части: вводную и две основных.

Я сейчас нахожусь перед заключительной (третьей) фазой своей работы по шумо-виброизоляции (далее - ШВИ) на основе ГСИ и битумной мастики "Body-930" (машина - "Ока").

Сделано два наиболее трудоемких этапа - ШВИ а). крыши и б). переднего пола с перегородкой мотоотсека и пер. арками. Ниже - опишу их поподробнее...

Кого интересует только наклейка ГСИ - читайте сразу раздел 3 - "ШВИ переднего пола и перегородки мотоотсека".

Что касается планировавшейся мной ФИКСАЦИИ ОБЪЕКТИВНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ - сравнительных аудиозаписей "ДО" и "ПОСЛЕ" - то они, скорее всего, БУДУТ - но, к сожалению, не в цифровой - а в аналоговой (на ленту) записи. Из-за растянутости моих работ по ШВИ во времени - я в итоге счел неудобным напрягать людей со стороны - и решил обходиться своими силами. Исходный уровень внутрисалонного шума я ЗАПИСАЛ - даже на двух разных аппаратах - посмотрю, какой будет информативнее (и будет ли вообще). Доделаю до конца всю намеченную работу по машине - запишу/посчитаю итоговые результаты и постараюсь ознакомить с ними общественность.

Успешная шумовиброизоляция крыши

Крыша у моей машины состоит из 4 довольно узких полос металла между передним и задним брусом и тремя поперечными усилителями. с мягкой обивкой (как на старой ВАЗ-овской "классике") и слоем заводского синтетического войлока (толщина около 5 мм), наклеенным на металл. Так получилось, что времени сделать все одним разом у меня не было, да и спешки я не люблю - поэтому мне пришлось ездить некоторое время с подразобранной крышей (со снятым войлоком, но с установленной перфорированной клеенкой). Могу сказать - ВОЛОКНИСТАЯ (высокочастотная) ИЗОЛЯЦИЯ на крыше однозначно НУЖНА - без нее возникает ощущение, что не закрыты окна - слышно шипение от порывов ветра, обтекающего машину.

Довольно неплотно прилегаюшие к самой панели крыши УСИЛИТЕЛИ я надежно проклеил клеящей мастикой (компаундом) DAP (серо-коричневого цвета, пр-во США, 50 руб. за 400-граммовую тубу с носиком "под пистолет") - энергично выдавливал в щели и дополнительно трамбовал пальцем. Ушло 2 тубы. Поверхность компаунда "схватывается" быстро - но в толстом слое (большая щель) он сохнет полностью дня три, а то и больше - хотя приличную фиксацию имеет уже через 12-24 часа. Даже просто после ПРОКЛЕЙКИ УСИЛИТЕЛЕЙ (без всякой виброизоляции - "БАРАБАН" крыши (при простукивании пальцами сверху) заметно ПРИТУХ - бочкообразный гул исчез, не говоря уже о дребезге от неплотностей; в ходе работы можно было четко определить простукиванием уже проклеенные и еще непроклеенные зоны.

После высыхания компаунда я перешел непосредственно к ВИБРОДЕМПФИРОВАНИЮ панели крыши. Изначально решил, что буду делать не-текучей КАУЧУКОВОЙ МАСТИКОЙ Body-910 - а битумных материалов применять не буду. Проложив салон полиэтиленом и напялив кепку - промазал изнутри тонким грунтовочным и нормальным основным слоем крышу - затем в подсохшую мастику впечатал (пальцами и жесткой круглой кистью) отдельными кусками ОДИН СЛОЙ СТЕКЛОТКАНИ средней толщины - и после дополнительного подсушивания нанес еще один слой Body-910. Усилители мазал - но стеклотканью не перекрывал. Суммарную толщину получившегося вибродемпфирующего слоя оцениваю примерно в 1 мм. Ушло примерно 2 кг Body (мазал из большой банки).

Здесь я по плану должен был остановиться - но неведомая сила стала меня подзуживать: "Наклей битум, НАКЛЕЙ битум! Хоть будешь знать потом - держится или нет!". Подсушив крышу - я, вопреки разуму и разработанному плану, наклеил (в один слой, опять же небольшими кусками - по три куска на каждую из четырех полос потолка) на клее "88" (в соответствии с инструкцией на банке) ГИДРОСТЕКЛОИЗОЛ, пристучал его слегка резиновым молотком и прикатал роликом из "Аптечки для ремонта камер".

Следующий этап - наклейка заводской ВОЛОКНИСТОЙ звукоизоляции (войлока). Здесь все прошло без проблем и каких-либо дополнений. Клеил на тот же "88" (уходит его вообще при всех операциях довольно много - потому как густой - но держит он хорошо все, включая даже полиэтилен - нужно только не торопиться, и нормально подсушивать слой клея перед окончательным сопоставлением склеиваемых деталей).

ПОПУТНЫЕ работы у каждого хозяина свои - я на этом этапе установил на крышу под обивку двухзонный микроволновой охранный датчик (задолбала в последнее время местная пьянь - так и высматривают - что бы такое упереть, чтобы на стакан хватило) и дополнительный плафон освещения салона от "восьмерки" (для него предварительно изготовил и наклеил на крышу (тем же "DAP"-ом) фанерное основание толщиной 15 мм - чтобы было во что шурупчики крепления вкрутить). Да! Поскольку для снятия обивки потолка я снимал и боковые (глухие) стекла с уплотнителями - сделал тонирование их пленкой - получилось очень неплохо.

Завершающий этап - установку обивки потолка - пришлось делать "полтора" раза - качество пластмассовых наконечников металлических дуг-держателей обивки оказалось чрезвычайно низким - часть их растрескивалась прямо при установке, часть встала нормально - но у двух дуг растрескалась уже в ходе эксплуатации в ближайшее время. В дальнейшем, не желая продолжать эксперименты с качеством пластмассы, я вместо штатных наконечников поставил резиновые "гвозди", используемые для крепления ковров на "классике" - подошли хорошо, не вертятся, да и контакт с отверстиями и дугами - мягкий, негремучий.

Здесь моя кипучая деятельность прервалась подоспевшим отпуском у жены - и мы укатили с прицепом, палаткой-байдаркой и собакой на пару недель в Вологодскую область на озеро. В это время солнце палило нещадно - поэтому всю дорогу "туда" я ожидал, что мне на голову - с шипением ;о) - опустится лист гидростеклоизола. Но ничего не опустилось ни во время дороги (примерно полторы тысячи километров), ни во время продолжительной стоянки на солнцепеке. Кстати - то ли из-за особенностей широты, то ли из-за отсутствия пыли-смога в воздухе - но "на месте" ощущения были, что солнце не просто светит - а его наводят через гигантсткую лупу - даже находясь низко(часов в семь утра) оно будило тем, что начинало печь кожу - прямо через двойную палатку. Температуру крыши я прибором, естественно, не измерял - но читал, что на солнце она легко может достигать 85 градусов - и этому как-то верится.

Так что можно сказать - что недорогие отечественные БИТУМНЫЕ ЛИСТОВЫЕ материалы (гидростеклоизол) - вполне СПОСОБНЫ выдерживать высокие температуры даже при ПОТОЛОЧНОМ нанесении.

Теперь ОБ ЭФФЕКТЕ от ШВИ КРЫШИ - выполненной изолированно, но комплексно и тщательно). Изначально я считал "свою" крышу - не особо гремучей, исходя из малого размера самой панели крыши и довольно большого числа усилителей, разбивающих ее на скромные по размеру участки. Но только после завершения ШВИ - понял, что ошибался. Откровенного грохота и дребезга, конечно, нет и в "заводском варианте" - но есть низкочастотные пульсации воздуха от механических колебаний участков крыши (они даже и как шум-то не воспринимаются - просто ощущаешь барабанными перепонками - особенно на плохой дороге) - которые незаметно, но постоянно давят на уши, вызывая утомление и мешая, например, воспринимать негромкую речь.

Раньше я думал, что виной этому - колебания боковых опускных стекол в дверях - и тоже ошибался.

Так вот теперь, после обработки, я бы сказал - что АКУСТИЧЕСКИ - крыша просто "ОТНЯЛАСЬ".

НЕ скажу, что в машине стало тихо - просто ВЕСЬ ШУМ ОСТАЛСЯ ВНИЗУ. Вверху же вышеописанные "пульсации" - субъективно - ПОЛНОСТЬЮ исчезли. То есть, имеет место как бы отчетливое перемещение вниз "акустического ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ" и "разгрузка" верхней части машины от бурной акустической жизни.

Возможно, что на более дорогих и совершенных (по сравнению с "Окой") машинах, где крыша изначально проработана на заводе лучше, - этот эффект будет менее выражен - но о самих ДЕМПФИРУЮЩИХ ВОЗМОЖНОСТЯХ примененной мной схемы обработки (весьма, кстати, НЕДОРОГОЙ) - этот факт говорит однозначно.

Допускаю, что объем работ можно и снизить, применив только (весьма, кстати, быструю по реализации) наклейку гидростеклоизола (или того же "Биэласта") клеем "88" - без существенного снижения эффекта. Была бы у меня третья машина - с удовольствием проверил бы сию гипотезу... ;о)

ШВИ переднего пола и перегородки мотоотсека.

Это, конечно, песня отдельная - особенно на машине "в возрасте".

Тут и разборка, и мойка-уборка, и сушка, и ремонт старой (частично разваливающейся) шумоизоляции, и подварка, и антикоррозионная обработка, и сама ШВИ, наконец - короче, "зайцы" (которые "За двумя погонишься...") разбегаются во все стороны - только успевай догонять. ;о)

Но, зато, когда все зайцы пойманы - хорошо так на душе становится. МогЁм ведь - если захОчем! (И хочется забросить нафиг благотворительную медицину - и стать профессиональным шумоизолировщиком-антикорщиком ;о) По деньгам-то это, наверное, существенно более прибыльное занятие - уж на завалящий "биммер"-то, "семерочку", вместо "Оки", - точно наскрести можно...)

Короче, взялся я за 2-й этап...

Снял сиденья, накладки, ковры и штатную шумоизоляцию, быстренько ПРОДРАЛ пол от ржавчины (болгаркой и круглой металической щеткой-крацовкой), причем не особо стараясь вывести все дочиста. В этом году я обзавелся очень недорогим и весьма неплохим феном "Ferm" (2КВт, 800 руб.) и обаружил, что с его помощью заводская битумная виброизоляция снимается шпателем просто элементарно (раньше я ее сдирал той же щеткой - и только на явно сомнительных местах). Снял ВСЕ штатные виброзаплатки - под многими из них обнаружились ржавые проблемы и проблемки - ибо битум на заводе кладется "на горячий пришлеп" (подобно всяким "Нойзбастерам") и 100%-ного контакта с поверхностью загрунтованного/окрашенного металла НЕ имеет - отсюда и проблемы.

Вновь обнаруженную ржу пришлось зачистить болгаркой дополнительно.

НИКАКИМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ НЕ пользовался - и никому НЕ советую - поимеете в результате красивый металл и его ускоренное ржавление (да просто - МАХРОВЕЙШУЮ ржавчину - особенно по швам). Это - "ГРАБЛИ", на которые наступили уже многие (в том числе и я).

Вместо "преобразовываний" - мы все остатки ржавчины ИНГИБИРУЕМ - пропитывая их при помощи кисти ХОРОШИМ ФИРМЕННЫМ консервантом (я применяю польско-бельгийский Soudal-ML - и очень им доволен!).

Начинаем со сварных швов, стыков и всяческих щелей - пропитываем их потщательнее - чтобы состав разбежался по всей длине и в дальнейшем, засохнув, запломбировал их, сделав непроницаемыми для капиллярного распространения воды. Это касается узких щелей. Крупные же зазоры/щели полностью консервантом не зальешь - им нужна будет дополнительная обработка.

Открытые (легкодоступные) участки пола покрываем составом НЕтолстым слоем - НЕ заливая лужами. Начинаем с растушевки кистью излишков консерванта, не поместившихся в щелях; обрабатываем все участки, контактирующие с влагой или влажной шумоизоляцией. Нанесенный консервант сушим часа 2-3 - пока не образуется тонкая и крепкая воскоподобная пленка. По щелям можно поддуть феном - для ускорения сушки

Следующий этап - нанесение КАЧЕСТВЕННОЙ битумной мастики. Про ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ мастики СЛЕДУЕТ ЗАБЫТЬ СРАЗУ - И НАВСЕГДА!

Греческая мастика "Body-930" (последний раз я брал 5 кг за 360 руб) - оптимальный вариант, который позволит Вам сэкономить КУЧУ времени по сравнению с какой-нибудь "БПМ" - и БЫСТРО получить КАЧЕСТВЕННЫЙ защитный слой.

Итак, Body-930 наносим в ДВА слоя с промежуточной сушкой в час-полтора. Первый слой - грунтовочный - и идеального укрытия поверхности с первого захода НЕ требуется). Щелям - опять же уделяем особое внимание, стараясь по максимуму пропитать и запломбировать их мастикой. Заливать лужами то, что не укрывается кистью - НЕ НАДО - будет непрочно, возможна усадка и растрескивание в ходе сушки и последующей эксплуатации.

Большие (промазанные, но не запломбировавшиеся полностью мастикой) щели мы дополнительно промазываем/пломбируем пластилином или банальной твердой (В БРУСКАХ) оконной замазкой (есть еще допотопная жидкая - на олифе - продается в полиэтиленовых пакетиках - ею пользоваться не надо). Замазка НЕ хуже пластилина - выбирайте то, что потверже (некоторые так называемые АВТОпластилины - на жаре размякают почище любой замазки). Вообще, по-моему, приставка "Авто" - чисто конъюнктурное фуфло, равно как и сказки про "антикоррозионные добавки".

Пластилином же я советую заполнить и скруглить (хотя бы немного) все прямоугольные стыки (например, соединение пола с порогом, пола с усилителем) - в ходе эксплуатации там обычно накапливается влажная грязь - так пусть лучше будет инертный пластилин.

Следующая фаза - СОБСТВЕННО ВИБРОДЕМПФИРОВАНИЕ.

Листовой битумный материал (гидростеклоизол, "Биэласт", на худой конец - рубероид) раскраивается по месту (я режу небольшими ножницами по металлу) после чего смазывается с нижней стороны тонким ровным слоем мастики. Разделительно-защитный слой тонкого полиэтилена с листа ГСИ - снимать НЕ нужно. Соответствующее выкроенному куску место пола также смазывается мастикой (это получается уже ТРЕТИЙ слой) - при этом подмазываем и "запластелиненные" участки (для достижения столь уважаемого в Советской Армии единообразия). Нанесенную мастику подсушиваем минут 10-15 до матового вязко-густого состояния, после чего можно укладывать ГСИ на место. Кусок укладываем - но не прижимаем сразу по всей площади. Во избежание образования воздушных карманов - удобнее впечатать в пол (первично зафиксировать) небольшой участок - а затем подогреть соседний участок феном и, при помощи тряпки, придавить и его, обеспечив плотный контакт и полное слипание двух слоев мастики. Иногда бывает удобно для хорошего прилегания подстукнуть резиновым молотком, иногда - просто придавить и разгладить рукой в тканевой перчатке.

Я рекомендую работать НЕБОЛЬШИМИ кусками (ориентировочно не более 25х40 см) - особенно на местах, требующих активной формовки (гофрирование, складки, углы). Сам по себе ГСИ формуется, я бы сказал, отлично. Даже без дополнительного подогрева при работе на солнце и температуре около 30 градусов - кусок можно без проблем укладывать в самых затейливых местах. Правда мне пришлось работать преимущественно вечером и ночью - потому я пользовался феном - это еще удобнее. При работе с феном важно не "лупить" в одно место предельно горячим воздухом - а распределять тепло по всей рабочей зоне. Иногда удобнее работать с меньшей мощностью - но подольше и поравномернее прогревая материал. При умеренном прогреве листа - начинает "течь" и загустевшая мастика - в результате разглаживание и приформовывание материала "по месту" происходит "как по маслу" - а после остывания наложеннный кусок очень быстро "прихватывается" (не сползает даже на вертикальных поверхностях - например, в дверях).

На местах, практически не контактирующих с водой (средние и верхние части колесных арок и моторного щита) можно НАКЛЕИВАТЬ битумные "заплаты" на клей "88" - это существенно быстрее. Но формовать по месту при использовании клея - не получается - наложенный кусок сразу "прихватывается" - поэтому клей можно применять только на относительно ПРОСТЫХ поверхностях. Есть места, где чередуются ровные неглубокие (3-4 мм) впадины с плоским дном и такие же выступы - там удобно быстро заклеить на "88-ом" впадины небольшими битумными фрагментами, получив более-менее ровную общую поверхность - а затем промазать их мастикой - и накатать сверху единый общий лист. Короче, действуем по конкретной ситуации.

Несмотря на то, что обычно всем хочется уклеить любимую машину "сплошняком" - я должен сказать, что и при использовании отдельных, НЕ вплотную пристыкованных друг к другу кусков вибродемпфирующего материала - получается вполне нормальный (если не лучший) эффект. Ведь наша задача - расстроить и заглушить существующие колебания панелей и понизить их частоту - а для этого не требуется сплошного укрытия.

Вместе с тем, ПОД НОГАМИ прочно прикатанные и довольно толстые листы битума - однозначно играют и определенную защитную роль (и от механических повреждений, и от воды/соли) - поэтому там можно укрыть и сплошняком. При небольшом навыке и большом желании ;о) куски подогреваемого материала легко "подплывают" друг к другу в процессе укладки - а слегка выдавливаемый из-под них (в процессе приформовывания) излишек разогретой мастики - пломбирует стык (можно и просто подмазать дополнительно).

Дополнительно к ВИБРОизоляции я уложил еще и небольшую ДОПОЛНИТЕЛЬНУЮ ШУМОИЗОЛЯЦИЮ.

ТРИ квадратных метра 12-миллиметровой комбинированной волокнисто-битумной шумоизоляции производства питерского завода "Красный треугольник" (дистрибьютер - ООО "Тихий мир") обошлись мне то ли в 160, то ли в 180 рублей.

Моя "родная" шумоизоляция (возраст - 6 лет) моторного ЩИТА и ТОННЕЛЯ КПП была не в лучшем состоянии: подслежалась, в одном месте изрядно подгорела от сварки, кое-где оторвалась клоками при снятии; битумный слой во многих местах раскрошился и осыпАлся.

Штатная шумоизоляция АРОК после демонтажа была вообще малопригодна для повторной установки.

Поэтому я наклеил ("88-м" клеем) слой питерской шумоизоляции прямо на штатные выкройки - и дополнительный кусок на место сварочной подпалины. Шумоизоляцию арок вырезал заново из двух склеенных слоев питерской. Все уложилось без проблем.

КАЧЕСТВО самой питерской шумоизоляции - НЕ НА ВЫСОТЕ (кстати, как и большинства попадающихся мне прочих изделий "Мэйд ин С-Петербург"). Битумный слой сильно "гуляет" по толщине от одного края рулона до другого, сходя практически на нет с одной из сторон. Но решить (причем НЕДОРОГО) проблему ветхой штатной ШИ она все же помогла - тем более, что штатную заводскую ШИ для "Оки" я НИ РАЗУ в продаже не встречал.

Перед укладкой волокнистых матов на место я ПРОПИТАЛ их нижние кромки на высоту около 10 см консервантом порогов и высушил. Теперь вода с пола набираться не будет - это опять все тот же принцип ЗАМЕЩЕНИЯ (в проблемных зонах) вредного - инертным.

РЕЗУЛЬТАТЫ ЭТАПА.

В машине стало заметно тише и приятнее. За счет снижения вибраций и шума, проникающего со стороны мотоотсека - я (уже второй раз) смог наблюдать отчетливую миграцию "акустического центра тяжести" - на этот раз назад, где остались пока необработанными пол и зона сидений для задних пассажиров, задние арки и задняя половина туннеля. Теперь наиболее заметным источником шума является отрезок выпускной системы, расположенная под задним сиденьем.

Изменился и характер прохождения поперечных швов на асфальте - теперь вместо "дум-дум" ухо слышит только одиночное (второе) "дум" - а первое "дум" трансформировалосьлось в почти незаметное "фюить".

Вместе с тем некоторые второстепенные звуки, замаскированные ранее более высоким общем уровнем шума, стали заметнее на фоне притихшего мотоотсека (например, вылез шелест шестерен и подшипников в коробке передач - он, очевидно, передается в салон по тросу сцепления - на педаль сцепления и кронштейн педалей; неожиданно стал обращать на себя внимание погромыхивающий замок задней двери. В общем, все закономерно: задавили основное - вылезло второстепенное.

Жена (которая обычно позиционирует машину как "ласточку") после первой же поездки сказала, что машина стала "ПРОСТО ЛЯЛЕЧКОЙ". Согласитесь - это успех ;о) - при том, что она не знала - чем именно я занимаюсь на выходных в гараже.

Еще один момент. Обычно я не разрешаю жене ездить на "Оке" быстрее 80 км/ч, стараюсь это по возможности напоминать и контролировать - и она мое требование, в общем-то принимает и соблюдает. Так буквально в первый или второй день после завершения мной данного этапа шумоизоляции она с удивлением мне рассказала , что едучи "на слух как обычно" - заметила, что скорость больше 95 км/ч. Так что эффект от проделанной работы ЕСТЬ, он ЗАМЕТЕН даже для неподготовленного человека - и особенно приятно, что это ЕЩЕ НЕ ВСЁ - впереди маячат реальные "скрытые резервы" от обработки "филейной части" машины.

Возникла и трудность... Жена не хочет отдавать машину для продолжения обработки - говорит, что "лучше некуда - нечего и маньячить". Пока я не решил - производить ли "силовое отчуждение собственности" - или проще ночью, втихую, угнать машину у собственной жены - на завершение "акустических экспериментов".

Доделаю - отпишу...

Обработка задней части салона и дверей.

Уговорив жену "на минуточку" вылезти из-за руля - "поклеил" в качестве заключительной (ой ли!?) стадии заднюю часть салона.

ЧТО БЫЛО СДЕЛАНО.

Поскольку на данном этапе работа велась преимущественно с приподнятыми (коррозионно благополучными) участками ДНИЩА (пол под задним сиденьем, задние арки) - ГСИ приклеивался без мастики - водостойким контактным клеем "88". Фактически, на данном этапе работы я оперативно изготавливал импровизированную "самоклейку" - приготовленные куски ГСИ нужно было помазать и подождать минут пять, а потом - "шлеп - и готово".

Поверх слоя ГСИ для подавления шумов от основного глушителя и звуков от плещущегося в баке бензина был уложен (без приклеивания) большой кусок "питерской" волокнисто-битумной шумоизоляции - он фиксируется самим задним сиденьям и несколькими штатными пистонами. Спереди и сзади кусок спускается к ногам пассажиров и в отсек багажника и накрывается штатным ковром. Для фиксации ковра (светло-серого) я использовал также серые, с большими шляпками, пластмассовые обивочные "гвозди" от "Газели" - получилось весьма эстетично и намного надежнее, чем стандартные "кнопки" (которые все время выпадали). Пластмассовые декоративные кожухи задних арок изнутри были оклеены 5-мм поролоном на все том же "88"-м клее - чтобы гарантированно не скрипели и не погромыхивали. Волокнистая шумоизоляция на арках НЕ применялась.

ДВЕРИ обрабатывались ТОЛЬКО гидростеклоизолом - без всяких поролонов-битопластов, ППЭ и прочего. Совать в дверь что-то мягкое и водопоглощающее ни желания, ни необходимости не возникло - панели обивки (равно как и приборная панель) на "Оке" - абсолютно бесшумны.

В одну из дверей ГСИ был для пробы наклеен на мастике, а в другую, предварительно обработанную битумной мастикой (по подслою консерванта порогов) и хорошо просушенную - на клей "88", наносимый прямо на высохшую мастику. И там, и там получилось надежно и защищенно от коррозии - рекомендовать какой-то один из вариантов как более удобный - затрудняюсь.

АКУСТИЧЕСКИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ЭТАПА.

Напомню, что в результате предыдущих этапов "акустический центр тяжести" сдвинулся в заднюю часть машины - демонстрируя, что выхлопная система (по крайней мере, на "Оке") вносит вполне весомый вклад в общий уровень внутрисалонного шума.

Акустический эффект оказался (на первый взгляд) парадоксальным.

Кажется, заметно громче заработал двигатель, появились посторонние шумы - захрустели шестеренки (или сам тросик) в приводе спидометра, появилось какое-то противное попискивание спереди справа. Хотя, на самом деле, все объяснимо - просто акустическая ситуация в салоне ВЫРОВНЯЛАСЬ и обрела некое устойчиво-равновесное состояние - но уже НА НОВОМ (по абсолютной величине шумов) УРОВНЕ.

Задняя часть затихла - а двигатель, к тихой работе которого ухо уже "прислушалось" - стал неожиданно более заметным. Отсюда же - и вылезшие тихие нюансы - например, вышеупомянутое противное попискивание оказалось вызвано слабо закрепленной тягой крепления аккумулятора в мотоотсеке - раньше подобные мелочи ухом просто не воспринимались.

Короче, все стало, в общем-то, нормально - и даже немного получше.

Основной источник шума (сниженного) - локализуется спереди и снизу (работающий двигатель и отраженные от дороги шумы - опять же, самого "движка" и начального отрезка выхлопной системы).

Вернулся звук от переезда поперечных швов передними колесами - правда, если изначально это звучало как "ДУМ-ДУМ", затем, после обработки передней части - превратилось в одиночное "ДУМ!" от задних колес (от передних - звук скрадывался) - то сейчас, после полной обработки салона, этот звук трансформировался в "фюить-тум".

Вообще - уровень шумов ОТ САМОЙ ДОРОГИ - снизился ВЕСЬМА ОЩУТИМО, и особенно - низкочастотного гула-пульсаций - в этом отношении я результатами проделанной работы оказался НЕМАЛО УДОВЛЕТВОРЕН. (Если раньше инфразвуковые колебания панелей будили во мне на дороге чувство всепоглощающего ужаса - то теперь я, сидя за рулем, - спокойно ковыряю в носу и на дорогу не обращаю никакого внимания ;о) )

МОТОРНЫЙ ШУМ.

"Выпуклившаяся" на последнем этапе ШВИ работа двигателя заставила меня задуматься и предпринять в итоге некоторые ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕРЫ. Общий уровень моторного шума после обработки, конечно же, снизился - но наше ухо уж очень здорово адаптируется - и шум движка все-таки заметно обращал на себя внимание - особенно на скорости выше 80 км/ч. С одной стороны - это и неудивительно - ведь 80 км/ч для моей "1111" - это 4 тысячи оборотов, а паспортная "максималка" 115 км/ч - аж 5.800 об./мин.

Не скажу - что я был очень уж недоволен "новой тишиной" - но хотелось все-таки большего.

Раньше-то мне было все пофигу ("Не "Мерседес"!") - но теперь я был строг(!!!) к деталям... ;о)

А детали были такие: "акустическая тяжесть" как бы опять перетекла вперед (в мотоотсек) и вниз (в зону передней половины центрального тоннеля, где у нас расположен предварительный глушитель). Понятно, что СОВСЕМ от шума двигателя (тем более - на компактной машине) - НЕ избавишься - но, по моим ощущениям, СЛИШКОМ МНОГО моторного шума шло СНИЗУ, как бы отражаясь от дороги. К тому же в шуме от движка, как мне показалось, были слишком значимы низкочастотные, басовые, компоненты. Не излучаются ли они самОй выпускной системой и не отражаются ли от дороги в пол, и далее - в салон? - спросил я себя.

Пришлось лезть под машину для изучения "с пристрастием" состояния выпускной системы. Явных утечек (а тем более - прогаров) я не обнаружил - однако выявилось две вещи.

Первое - резонатор заметно излучает шум - пожалуй, на моей машине это была наиболее акустически значимая часть выпускного тракта.

Второе - при "газовании" на "нейтралке" В ТЕМНОТЕ, ПРИ БОКОВОМ ОСВЕЩЕНИИ (чуете уровень моего "пристрастия" ;о) ?!) можно было заметить некоторый слабенький дымок из соединений частей выхлопной системы (что, в общем-то и неудивительно при применяемых на наших машинах разрезных стыках).

Короче, вооружился я рулоном пищевой алюминиевой фольги, куском толстой (примерно 3-4 мм) несгораемой тканой "рогожи" из асбестового шнура и несколькими червячными хомутами - и сделал два полезных дела - уплотнил стыки и заэкранировал резонатор (предварительный глушитель).

"Ступеньку" в месте соединения двух труб я обматывал в полтора витка неширокой полоской асбестовой ткани, затем - поверх ткани - сложенной втрое-вчетверо фольгой (полностью перекрывая ею продольные разрезы труб), затем надвигал поверх фольги предварительно разжатый пошире и сдвинутый в сторону штатный хомут, затягивал его - и утягивал фольгу поверх ткани широкими ленточными хомутами, плотно опрессовывая и поджимая все это дело к трубам. Резонатор же обмотал одним слоем ткани, перекрыл сложенной вчетверо фольгой (с напуском за пределы резонатора), свободные концы фольги, торчащие вперед-назад, закрутил-приформовал вокруг труб руками "а-ля завернутая конфетка" и зафиксировал ленточными хомутами. Фольгу поверх тела резонатора дополнительно поджал и зафиксировал спиралью из мягкой алюминиевой проволоки - а чуть позже - сделаю и простейший жесткий кожух из алюминиевого листа (чтобы зимой, ползая "на брюхе" по снежным колеям, не драть фольгу в клочья).

Результат данных несложных операций меня ВЕСЬМА порадовал.

"Низы" из-под низа машины ушли - это что касается "взгляда из салона".

При слушании работающей машины со стороны - заметно сгладилась "мотоциклетность" работы двигателя, характерная для "Оки" (кстати, внутри салона она абсолютно не ощущается - даже при полном отсутствии какой-либо дополнительной ШВИ-обработки).

Усталый и довольный - я подложил под коврики-корытца дополнительно по куску 5-мм ППЭ (для снижения проникновения в салон отраженного от дороги звука) - и поехал на свой "мерный участок" оценивать результат на скорости.

В ИТОГЕ - работа двигателя не напрягает до скорости 100-105 км/ч (прошу понять меня правильно - не напрягает МЕНЯ, привыкшего к "Оке" - у владельца "Лексуса" ощущения могут быть прямо противоположные ;о) ). В салоне "на сотне" можно достаточно спокойно разговаривать (не забудем, что это - примерно 5 тыс. об./мин. движка - попробуйте для интересу включить "третью" и пореветь на своей "тачке").

Главный рецензент и пользователь данной машины - супружница - совершив первую поездку на "сданном под ключ объекте", в итоге сказала, что вообще-то ей "не очень нравится, когда СЛИШКОМ ТИХО - ничего не поймешь". Пришлось заверить ее, что это - ощущение сугубо временное - и через неделю все будет ощущаться по-прежнему - как "ревущие сороковые" ;о)

На том и поладили...

ПОДБИВАЮ ГЛАВНЫЕ ИТОГИ.

1. Гидростеклоизол (ГСИ) как распространенный и дешевый виброизолятор - применим и дает хороший акустический эффект. В простейшем случае (только виброизоляция) он легко и надежно клеится (в том числе на потолок и двери) на клей "88" - даже на слегка запыленные поверхности; а при желании получить ДОПОЛНИТЕЛЬНО и АНТИКОР- на недорогую и быстросохнущую битумную мастику "Body-930".

2. Дополнительная ШВИ на основе ГСИ не только способствует снизить уровень шума в салоне - но и позволяет выявить второстепенные источники шума (и провести работу по их устранению) - что дает дополнительный акустический эффект.

3. Самостоятельно выполняемая шумовиброизоляция - позволяя успешно сочетать меры по снижению шума с мерами по текущем ремонту и сохранению кузова от ржавчины - дает подконтрольный и комплексный результат за небольшие деньги.

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ И ДЕНЕГ.

1. Гидростеклоизол - рулон 10 кв. метров - 250 руб. Процентов 15 ушло в обрезки. Осталось неизрасходовано - ориентировочно 20-25 процентов рулона. Стало быть, вес машины за счет ГСИ возрос килограмм на 20-22, а вместе с весом мастики (высохшей - примерно 4 кило), легкой волокнистой изоляции (килограмма три) и прочих мелочей - укладывается в 30 кг.

Лично мне это не кажется чем-то чрезмерным - вполне нормальная плата за возросший акустический комфорт и дополнительную защиту от коррозии пола.

2. Листовая волокнисто-битумная шумоизоляция (пр-ва "Красный треугольник", С-Пб) - 3 кв. м. - 140 руб. Израсходована полностью.

3. Мастика битумная "Body-930" (Греция) - банка 5 кг - 360 руб. Осталось "на дне".

4. Клей "88" ("Универсальный водостойкий" пр-ва "Рогнеда", Москва) - 3 банки по 0,9 кг - 240 руб. Это с учетом попутного ремонта штатной волокнистой шумоизоляции - а на волокнистые материалы клея идет больше.

5. Консервант порогов "Soudal-ML" (Бельгия-Польша)- примерно полтора стакана ;о) - флакон 1 л. сейчас стоит около 220 руб. (у меня уже был - покупал достаточно давно).

6. Компаунд "DAP" (США) - 2 тубы по 400 г. - 100 руб.

7. Замазка оконная - 4 бруска по 500 г. - 36 руб.

8. Разные мелочи - кисти, тряпки, бензин для протирки (литров 5), 646 растворитель для разбавления мастики (1 литр) мет. щетки для зачистки, ножницы и т.п. - примерно 200 руб.

ИТОГО: что-то в районе 1.500 рублей - за добротный антикор салона + неплохую по эффективности шумовиброизоляцию + "чувство национальной гордости великороссов" ;о).

ДАЛЬНЕЙШИЕ ПЕРСПЕКТИВЫ.

1. Попробовал я для интереса оценить и эффект от простейшего ЭКРАНА в мотоотсеке (между двигателем и моторным щитом). Поскольку время меня уже подпирало - поставил прямо за движком небольшой (какой влез без разборки), вырезанный "на глаз" кусок сантиметрового ППЭ. И, несмотря на явно недостаточные размеры и примитивную подгонку по месту - ощутил ЯВНЫЙ положительный эффект - причем именно в отношении "пронизывающего" моторную перегородку низкочастотного шума. Источник шума как бы удаляется и "размазывается", превращаясь в некую неопределенность - подобный же эффект я наблюдал, применяя рубероид в своих "простых и дешевых шумоизолирующих пакетах" на первой обрабатываемой "Оке" (эта - вторая).

Так что наметилась еще одна интересная возможность - и замаячил еще один этап... ;о)

2. Подобное же экранирование снизу (ППЭ с теплозащитной алюминиевой фольгой) можно попробовать реализовать и для тоннеля выпускной системы (в первую очередь приемные трубы и резонатор) - вопрос только в температурном режиме.

3. На данный момент остались НЕзавиброизолированными багажный отсек и панель двери задка - но по ним у меня есть еще кое-какие идеи - поэтому буду реализовывать их позже - и в комплексе. Сделаю - отпишу.

4. Аналоговая запись внутрисалонных шумов, их оцифровка, анализ и выкладывание в Инет - остаются за мной. Однако - прошу понять - мало того, что это потребует времени - это еще и абсолютное новое для меня занятие - так что не обессудьте за сроки (постараюсь, конечно, сделать пошустрее). В случае успеха - получим хоть какую-то (пусть и грубую) объективизацию результатов.

...уточнял поиском по диску вес целого рулона ГСИ - он равен 36 кг.