Шумоизоляция ВАЗ 21093

| Автор: taurus_1@auto.ru |

Итак, для проведения комплексной ШВИ на девятке (ВАЗ 21093) были выбраны мой отпуск и дача tutaya. Предполагалось, что весь процесс займ ет от 2 до 4 (максимум) дней. В общем, так оно и получилось. Предполагаемый состав ШВИ:

  1. снятие и прокладка всей "высокой" торпеды (правое ухо крепления к моторному щиту было сломано, из-за чего торпеда была самым весомым источником стука в салоне);
  2. ШВИ пола, багажника, моторного щита и дверей. Сразу скажу, что ШВИ дверей не проводилось, ибо времени не осталось). Багажник был обработан на скорую руку, учитывая то, что впоследствии обработку его можно завершить в любой момент без особых разрушений.

Для обработки пола и моторного щита предполагалось использовать следующую схему: два-три (в самых ответственных местах) слоя ИЗОПЛАСТа, поверх него -- ППЭ (он же изолон).

Начали поездку с визита на строительный рынок и закупкой всего, что было необходимо, а именно: рулон изопласта (750р), 5 погонных метров изолона -- 550р. Также было закуплено большое (10 шт.) количество обычных "нитяных" перчаток, которые, прочем, мы успешно забыли на рынке (или еще где -- не важно, главное, до дачи они не доехали :-(

Здесь же надо отметить, что изначально я планировал сделать виброизоляцию изопластом и положить вместо старой штатной шумоизоляции новую, не менее штатную :-). К сожалению, ко дню отъезда прикупить новую штатную ШИ не успел, поэтому tutaya предложил вариант с изолоном.

Приехав на дачу в середине дня (часов в 17), для начала был разобран салон (за исключением торпеды и печки). Также tutya снял для обработки капот.

Здесь надо отметить результат проводимой два года назад дилетантской попытки ШВИ. Два года назад я, разобрав салон и начитавшись ФАКов, просто вылил две банки мастики марки БПМ в салон (измазал передний пол, нижнюю часть моторного щита, нижнюю часть передних колесных арок). Результаты были следующими:

Штатную (изрядно пропитанную водой и начинавшую подгнивать) шумку не без помощи tutaya выкинул нафиг. По-хорошему, если она в приличном состоянии, то выкидывать её ни в коем случае не следует, лучше после ШВИ положить на место.

На следующий день разобрал торпеду.

Наутро оказалось, что подготовились к ШВИ машины из рук вон плохо. В салоне и на капоте обнаружилось некоторое количество мест, покрытых ржавчинками и требующих обработки перед покрытием их материалами ШВИ. Но ни преобразователя, ни грунта, ни мовиля мы с собой не взяли. Пришлось кое-что спрашивать у соседей, а кое-что просить привезти из Москвы брата tutaya. Естественно, без обработки ржавчинок никакой ШВИ не проводилось ибо это чревато понятно чем. Зато в этот день мы уточнили схему, купались в речке и особенно не работали. tutaya подготовил капот к нанесению ШВИ материалов -- срезал излишки герметика под ребрами жесткости, зачистил, преобразовал занятым у соседей преобразователем, загрунтовал купленным в Звенигороде грунтом ржавчинки и обезжирил все уайт-спиритом. Вечером я также по выкройкам нарезал по две детали из изопласта на каждый из участков капота между ребрами жесткости (всего получилось 8 деталей на 4 области) и по 1 детали из изолона (всего 4 детали). Процесс получения выкройки был таков (рекомендую): берем газетный разворот, накладываем на нужную область, обводим по контуру ногтем, пытаясь надорвать или хотя бы примять бумагу, после чего просто вырезаем ножницами полученный шаблон. Детали из изолона вырезал немного большего размера (миллиметров на 12), чем детали из изопласта. Они должны были полностью перекрывать наклеенные детали из изопласта и захватывать основания ребер жесткости. И изопласт и изолон я довольно быстро нарезал ножницами, хотя можно (даже удобнее и быстрее) использовать острый нож. Впоследствии, при резке деталей в салон я использовал именно нож.

Основная деятельнось закипела на следующий день, когда у нас уже был и грунт, и преобразователь.

Итак, мы имели перед собой полностью разобранный салон (за исключением печки -- уж очень не хотелось возиться со сливом охлаждающей жидкости и прочим). Прежде всего я осмотрел пол на предмет наличия ржавчины. Ржавчина нашлась, правда, немного и в основном, в тех местах, где машина была бита (увы, это так... Кстати, еще один козырь против битых машин). Обнаружилась ржа на сварном шве на заднем крыле (ремонтировали буквально два-три месяца назад -- и на тебе!). Обработал ржу в следующем порядке (в общем, типичном): зачистить до металла (шкуркой или насадкой-крацовкой на дрель), обработать преобразователем, после высыхания (через ~ полчаса) опять зачистить от преобразователя, промыть уайт-спиритом, этиловым спиртом и загрунтовать. Мы приобрели быстросохнущий аэрозольный грунт от фирмы "Агат" с суриком. Очень удобно наносить, да и цвет похож на цвет кузова. Полностью высыхает грунт где-то за два часа.

Второй объект пристального исследования в салоне был потолок. В прошлом году я, по методике Boxer'а, наклеил туда ГСИ на Body930 и очень хотел увидеть результат эксплуатации. Результат таков (по отзывам tutaya): все в порядке, ГСИ работает, от потолка отстали лишь маленькие уголки в двух- трех местах (видимо, плохо обезжирил). Подклеили их обратно.

Для "пробы пера" и демонстрации методики tutaya обработал капот. Вкратце, методика следующая:

  1. тщательнейшим образом обезжирить обрабатываемые участки капота. На необезжиренных участках изопласт будет держаться плохо и рано или поздно отвалится.
  2. положив лицевой стороной кверху на лист асбеста кусок изопласта, прогревали его паяльной лампой. Сначала сгорает, съеживаясь, полиэтиленовая пленка, покрывающия изопласт; затем равномерно разогревается битумный слой до появления кипящих пузырьков или даже кратковременного вспыхивания. Не волнуйтесь, битум изопласта не загорится и потухнет сразу же (а вот мастика, напротив, может и загореться). Для быстрой и наиболее удобной обработки паяльная лампа просто must have! Попробовав разогреть небольшой кусок изопласта феном и потратив на это раз в пять-шесть раз больше времени (не говоря уже о степени прогрева), чем паяльной лампой, утверждать это я могу достаточно смело. Более-менее крупные куски изопласта (со стороной порядка 30-40 см) феном прогреть до приемлемого состояния вообще не удастся -- пока разогреваешь одно место, другое уже успеет затвердеть.
  3. быстро, пока верхний, разогретый слой битума еще жидкий, захватываем деталь руками в перчатках (при этом они пачкаются в расплавленном битуме, поэтому необходимо иметь приличный запас перчаток), помещаем её точно по месту расплавленным слоем вниз и тщательно утрабмовываем, не разглаживая (материал становится очень мягким и, разглаживая его, вы просто будете разрывать его, подобно промокшей насквозь бумаге). Обращаем особое внимание на края детали -- их следует прижимать особенно тщательно, ведь возможное отставание материала начнется именно с них. Прижимать деталь следует не ударами, а сильным прижатием детали пальцами на протяжении 3-5 секунд.
  4. укладываем второй слой изопласта, обработав (очистив от пленки и разогрев) вторую деталь аналогично первой. После того, как пленка со второй детали уже снята (сгорела), но перед окончательным прогревом, удаляем (сжигаем) пленку с поверхности уже наклеенной первой детали. Это важно! Детали должны склеиваться слоями битума, а не битумом по пленке. Неплохо также было бы предварительно слегка разогреть битумный слой наклеенной первой детали.
  5. С наклеенной второй детали пленку НЕ удаляем. Клеим третью деталь (изолон) с помощью клея "Момент" прямо по защитному пленочному слою второй детали. О методике приклеивания читайте инструкцию по использованию на тубе "Момента".

Подобная методика использовалась и при обработке салона. Отличия лишь в количестве наклеиваемых слоёв изопласта: в самых важных местах в салоне -- три слоя, промежутки между трехслойными деталями, заднее сиденье и задний пол -- в два слоя; багажник (с перспективами на будущее) -- один слой обрезков от раскройки. В любом случае при наклеивании каждого последующего слоя изопласта следут удалить полиэтиленовую пленку и с поверхности наклеенного куска и с поверхности наклеиваемого; пленку с верхней поверхности последнего слоя снимать НЕ НАДО.

Дальнейшее -- дело рутины и трудового подвига :-). Обработав капот и показав "методику", tutaya улегся загорать, предоставив мне возможность попрактиковаться в раскройке изопласта. В тот день успел я не много -- раскроил частично материал для частичной оклейки места переднего пассажира. Материал я раскраивал, стараясь свести количество обрезков к минимуму и обойтись для этого прямоугольными кусками максимальной площади. Три слоя было положено на: кусок переднего пола перед кронштейнами сидений; кусок пола за кронштейнами сидений; полоска на переднюю арку; полоска с переднего края переднего пола до примерно середины моторного щита; полоски, перехлестывающие тоннель с ручкой КПП и ручником (3 зоны). По два слоя было раскроено на заполнение "углов" и "срезов", остающихся от наложения трехслойных прямоугольных кусков на непрямоугольные поверхности салона автомобиля. Кроме того, узкими полосками в два слоя были обработаны пороги. Штатные виброзаплатки мной не удалялись; я всего лишь удалил плохо приклеившиеся и отстающие куски.

Далее, после раскроя, пришел черед наклейки (см. методику выше). Надо отметить, что работа вдвоем сильно ускоряет процесс -- пока один утрамбовывает одну деталь, другой уже разогревает следующую. Основное внимание при наклейке следует уделять первому слою -- от того, насколько крепко он ляжет, зависит и долговечность следующих. Поэтому первый слой следует прогревать особенно хорошо. Неплохо также перед наклейкой слегка прогреть пол в районе приклеивания для лучшей адгезии. С этой точки зрения я считаю вполне удачным случившийся конфуз со старым слоем битумной мастики на полу моей машины -- деревянным скребком я, естественно, удалил не все, и остатки мастики на полу, расплавленные паяльной лампой, растеклись и обеспечили _очень_ хорошую адгезию изопласта к полу. При прогреве пола паяльной лампой и сжигании пленки на уже установленных деталях _очень_ мешали сопли, навешанные установщиками сигналки, стеклоподъемников и подогрева боковых зеркал -- того и гляди, поплывет или загорится изоляция проводов. Штатный жгут проводов, торчащий из моторного щита, мешал мало, благо он легко передвигался или подвешивался "во избежание". Очень беспокоили шлейф проводов в заднюю часть авто и отдельные провода ручника, проложенные по полу -- далеко их не уберешь, приходилось действовать паяльной лампой максимально аккуратно.

Итого, к вечеру этого дня оказалось наклеенными только часть деталей переднего пола пассажира. Оставался один день и бОльшая часть салона под оклейку изопластом, весь салон изолоном и сборка салона. Также в этот день удалось помыть-почистить обивку потолка и большую часть крупных пластиковых деталей салона (торпеда, обивки и пр.)

Для меня следующий (последний) день начался рано -- аж в 7 часов утра (и это в отпуске!). Надо было до 11 часов утра нарезать оставшиеся детали из изопласта и подготовиться к приклейке. Всего было нарезано порядка 90 кусков изопласта различного размера. Приклеивание нарезанных кусков заняла несколько часов (были проблемы с паяльной лампой), после чего я приступил к раскройке ППЭ. Очень удобным при наклейке плоских, без изгибов, кусков оказалось следующая метода: сначала на столике, сжигая покрывающую пленку с помощью паяльной лампы, сформировать бутерброд из двух(трех) кусков, а затем одним заходом поклеить его куда нужно. Получившийся бутерброд плохо гнется, поэтому подходит этот метод только для плоских поверхностей, коих в девятке немного. Да, и при раскройке деталей изопласта следует избегать сильных перегибов или глубоких впадин, изопласт там не ляжет, стремясь выпрямиться. Лучше разделить деталь на пару кусков на каждую из полуплоскостей.

Вибропласт. Его у меня ушло где-то полтора листа. Основные места применения -- моторный щит со сложным рельефом (изопласт там просто не ляжет) в три слоя (у меня вибропласт М1), передний брус под лобовым стеклом (два слоя), усилители переднего пола (один слой). Поклеил немного и на пластик торпеды. Метода наклейки проста -- отрезал, отлепил бумагу, подогрел феном, налепил и разгладил. Очень расслабляет после изопласта :-)

При раскройке ППЭ tutaya сразу указал, что, чем меньше стыков в покрытии ППЭ будет, тем лучше. Причем, на горизонтальные поверхности ППЭ можно не приклеивать, а просто положить -- все прижмется ковром, сиденьями и обивкой. Я ракроил ППЭ в 6 кусков:

Приклеивать пришлось лишь детали передних арок -- "Момент" оказался очень удобным.

После приклейки ППЭ настал черед сборки салона -- очень тщательно собирал торпеду, стараясь не допустить ни единого скрипа каждой вновь установленной детали. Уши крепления к моторному щиту накануне вечером укрепил уже известным способом -- металлическим уголком на саморезах -- работает, как из пушки! Товарищи, перед установкой каркаса торпеды _ОБЯЗАТЕЛЬНО_ проверьте, какие жгуты проводки в какие отверстия должны выходить; перекидывать разъёмы при установленном (и намертво закрепленном) каркасе -- сущий геморрой. И вообще, если машина старше 5-6 лет, то имеет смысл купить новый каркас торпеды, ибо пластмасса, из которой он изготовлен, к этому сроку становится совсем хрупкой, половина крепежных элементов -- с трещинами, половина уже отломилась, причем приклеивание суперклеем -- не выход, ибо сломается сразу же и рядом. В Авто-49, например, каркас высокой панели стОит всего 912 руб. и вполне доступен. Накладки и козырек торпеды обычно доживают до гораздо более солидного возраста, менять их не обязательно.

Ввиду отсутствия времени, в машине было установлено лишь то, что необходимо для передвижения от дачи до дома, а именно: каркас торпеды, накладка воздуховодов (только для крепления комбинации приборов); переключатель габаритов болтался на проводах; подключил поворотник; установил передние сиденья. Остальное свалил в кучу в багажник (включая подушку и спинку заднего сиденья) и решил установить в машине позже.

Результат:

Да, и для тех, кто начитался обсуждений в конфе и не понимает, зачем все-таки класть ППЭ, если он, якобы, работает только в прослойке. Собранная конструкция как раз и является слоистой, в которой ППЭ лежит в середине и работает как звукоизолятор. Ниже -- изопласт, выше -- штатный ковер. Как говорит tutaya, очень не помешал бы слой чего-нибудь типа рубероида (Boxer'у привет!) поверх ППЭ для улучшения работы верхнего слоя. Но лучший (на мой взгляд) вариант -- класть все-таки звукопоглотитель типа штатной шумки.

Сайт создан в системе uCoz